Çekiç değirmenlerinin üretim kapasitesini ve granülasyon etkisini etkileyen birçok faktör olduğundan, şimdiye kadar çeşitli faktörleri özetleyen teorik bir hesaplama formülü bulunmamaktadır. Fiili çalışmada, üretim kapasitesi genellikle yalnızca deneyler ve karşılaştırmalarla ölçülebilir.
Çekiç fabrikasının üretim kapasitesini ve granülasyon etkisini etkileyen başlıca faktörler şunlardır:
1. Çekicin ağırlığı, şekli ve malzemesi
Çekicin kinetik enerjisi çekicin ağırlığıyla orantılıdır, yani çekiç ne kadar ağır olursa, çekicin kinetik enerjisi o kadar büyük olur ve ezilme etkisi o kadar iyidir. Ancak çekicin ağırlığı ne kadar ağır olursa, dönüş tarafından üretilen santrifüj kuvveti o kadar büyük olur ve bu da rotordaki ve çekiç değirmeninin diğer kısımları üzerindeki yükü arttırır. Aksine, çekiç çok hafifse, çekicin kinetik enerjisi küçük olacak, ezilme yeteneği zayıflayacak ve çekiç bile çalışma sırasında aşırı yüklenmeye eğilimli olacak ve böylece pimin aşınmasını hızlandıracaktır.
Çekicin şekli ve malzemesi de granülasyon etkisi üzerinde belirli bir etkiye sahiptir. "T" şeklindeki çekiç, çekicin üstünde keskin bir darbe yüzeyine sahiptir, bu nedenle sadece iyi bir darbe etkisine sahip olmakla kalmaz, aynı zamanda kare, basamaklı ve üç dışbükey çekiçlerden daha iyi bir yırtılma etkisine sahiptir. Ek olarak, çekiç aşınmaya dayanıklı değilse, aşınmış çekicin kırık etkisi zayıf olacaktır ve elde edilen kauçuk parçacıkları daha büyük ve düzensiz olacaktır, bu da kauçuk parçacıklarının kurumasını etkileyecektir.
2. Rotorun dönüş hızı
Çekiç sayısının sabit olması koşuluyla, rotorun dönme hızı ne kadar yüksek olursa, çekicin kinetik enerjisi o kadar büyük olur (yani, kinetik enerji hızın karesiyle orantılıdır). Boyut ne kadar küçükse, ancak hızdaki artış, motorun yükü, makinenin titreşimi ve gürültüsü artacak ve makine parçalarının mukavemeti ve rotorun dengesi de gerekecektir. Yerli CM·550X 500 çekiç fabrikasının rotor hızı 2000r/dk'dan 2500r/dk'ya yükseltildi. Karşılaştırmalı test sonuçları da rotor hızının aşırı artırılamayacağını göstermektedir. Hız çok yüksek olduğundan, motorun yükü, makinenin titreşimi ve gürültüsü artar ve kauçuk parçacıklarının çıkışına ve kurutucusunun belirgin bir faydası yoktur. Bu nedenle, rotorun çalışma hızı 2000r /dak olarak ayarlanır.
3. Deşarj ekranının açılma oranı
Boşaltma ekranının toplam alanının sabit olması koşuluyla, açılış oranı açıklığın büyüklüğü, delik sayısı, delikler arasındaki mesafe ve deliklerin düzenlenmesi ile ilgilidir. Deşarj ekranının açılma oranı arttıkça ekranın deşarj miktarı da artar. Deşarj ekranının açılış hızının, deşarj hacminin ilerleme hacminden (en azından eşit) daha büyük olduğundan emin olması gerektiğine dikkat edilmelidir, aksi takdirde makine engellenir ve engellendikten sonra makineden boşaltılamayan kauçuk parçacıkları yuvarlanır. Büyük bir lastik topun içine, motor aşırı yüklenecek ve yanacak.
Deşarj ekranının toplam alanının ve diyaframının değişmemesi koşuluyla, delik aralığı azaldıkça, açıklık sayısı artacak ve deşarj hacmini artırmak ve güç tüketimini azaltmak için faydalı olan açılış oranı artacaktır. Bununla birlikte, deşarj ekranının mukavemetini, sertliğini ve servis ömrünü sağlamak için delik aralığı çok küçük olmamalıdır, aksi takdirde deşarj ekranı kauçuk malzemeden kalan asidin çarpması, taşlama ve korozyonu ile hızlandırılacaktır. Deşarj ekranının açılma hızının değişmemesi koşuluyla, delik çapının artması veya azalmasıyla, üretilen kauçuk parçacıkları da artacak veya azalacaktır ve farklı boyutlardaki kauçuk parçacıkları farklı kurutma etkilerine sahiptir, bu nedenle kuru testler nedeniyle gözenek boyutunun da belirlenmesi gerekir.
4. Kauçuk ve aglomeraların farklı özellikleri için ön işlem yöntemleri
Farklı özellikler lateksin pıhtılaşma konsantrasyonunu, pıhtının sertliğini ve su içeriğini vb. Granülasyon etkisi üzerinde belirli bir etkiye sahiptirler. Taze lateks standart kauçuk üretirken, lateksin pıhtılaşma konsantrasyonu genellikle% 20-25 oranında kontrol edilir. Pıhtılaşma konsantrasyonu sabit olduğunda, pıhtının ön işlem yöntemi farklıdır ve bu da granülasyon etkisi üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Uygulama, üretilen kauçuk parçacıkları nispeten iyi olmasına rağmen, pıhtıyı tedavi etmek için bir krep makinesi (susuzlaştırma makinesi) kullanmanın, Ancak, kauçuk parçacıklarının su içeriğinin yüksek olduğunu ve ısıtıldıktan sonra aglomeralara bağlanmasının kolay olduğunu kanıtlamıştır. Kuruma süresi daha uzundur ve sandviçleme veya yapışma fenomeni oluşabilir. Birden fazla krep makinesi tarafından yuvarlanan film nispeten incedir (kalınlık genellikle 5 -6 mm'dir), yüzey pürüzlüdür ve film birçok küçük gözeneklere sahiptir. Bu sadece granülasyon için iyi değildir, aynı zamanda üretilen kauçuk parçacıkları da düzgündür, düşük su içeriğine sahiptir, yapıştırılması ve aglomera oluşturması kolay değildir ve kurutma süresi kısaltılabilir. Bu nedenle, çoğu fabrika şu anda kauçuk malzemelerin ön işlem için iki ila üç krep makinesi kullanmaktadır.